第393章 彎道超車（中）（1/2）

TFT-LCD生產技術難度，跟半導體生產完全不同。

半導體生產線，一般來說，越是早期生產線，消化吸收技術越容易。而LCD，則正好相反！

第一代TFT生產線，那就是難度之王！

這就是中國在一代產線上，摔了兩個跟頭的根本原因。

大家什麼時候聽說過，生產線建成，卻無法投產的？這還是生產線了嗎？

但在一代TFT線上摔跟頭的，比比皆是。大陸如此，美國人如此，韓國人如此，台灣也是如此。

關於1代生產線的生產難度，引用當時東芝市場營銷部門的一個高級經理所說，

「那時候就像是在一堆垃圾里，尋找一片能用的液晶屏。」

最早進入大批量生產的日本企業，是花了足足四年時間，才漸漸使良率從不到10%上升到了80%。

DTI（IBM與東芝合資）的這條生產線，從投產開始，良率就一直始終很低。截至92年三月，平均每個月僅產出4200片。

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第一代TFT-LCD生產如此困難，最大的原因，是對生產環境的潔淨度要求。

由於TFT生產線與半導體生產線，有很大一部分工序重合，但LCD的精度要求比較低（10微米）。

所以這些廠家，就想當然的認為，LCD生產環境，對環境的要求也會比較低（跟小型液晶一樣）。

但實際情況正好想法。由於LCD的面積較大，被灰塵污染的概率加大了。另外，在晶圓生產的過程中。一個晶圓，可以被切割為成百，上千顆晶片。這些晶片，有幾個被污染了，也沒有關係，淘汰就是了。

但是LCD，只有一個，無法淘汰！

第二個原因，是專用設備。

現在各廠家使用的設備，主要是用於製造太陽能電池的通用設備。

電池板的製作，對塵埃顆粒的影響並不敏感。以通用設備加工出來的產品，質量無法保證。

原因被找到以後，各大LCD生產廠家，只能尋找設備廠商（美國應材）尋求幫助，針對性的整改。

新一代的LCD專用設備面世（1993年10月）以後，從1994年開始（2代線）LCD的成品率，就上升到了80%。（設備廠家號稱90%）

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過了第一代技術之後，從第二代開始，TFT-LCD的難度，理應很容易了，對吧！

其實不然，它還是很難！

關於早期LCD生產技術難度的一個旁證：

TFT的第一代生產線量產誕生時間是1989年，它的（經濟）尺寸是 10英寸。但是時間走到了2000年，這個尺寸也才走到了17英寸。

整整十年時間，LCD的尺寸，僅僅才擴大了7英寸！

下面是當時主流生產線的經濟尺寸。

1代線（1991），市場的主流液晶顯示器，尺寸為8~10寸。

3代線（1996年），尺寸為12寸。

4代線（2000年），尺寸為17寸。

這裡有個概念，要介紹一下，經濟尺寸。它指的是在同樣的玻璃基板上，生產出來價值最大的產品切割尺寸。

例如，在一塊玻璃基板上，可以生產兩快10.4英寸的顯示器。還有個選擇，那就是用生產一塊14英寸的顯示器。

在早期的液晶市場上，有這麼一個規律，叫做大一寸，價格翻一倍。也就是說，17寸的顯示器，價格是15寸的四倍。

按照這個規律，14英寸的價格，應該是10英寸的16倍。為什麼10英寸會成為經濟尺寸？就是因為14英寸的成品率太低，低到售價高16倍，都收不回成本的緣故！

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另一個關於早期LCD生產技術難度的證據。

在2000年之前，市面上銷售的液晶顯示器，都有個叫做「壞點率」的指標！

這個指標就是說，一塊屏上，是允許壞點存在的。只要壞點數小於某個數字，都算合格產品！（小於5個算合格，小於2個算優等品！）

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