第399章 玻璃基板（下）（1/2）

一條普通的浮法玻璃生產線，恐怕全世界的LCD產量，再放大十倍，都用不掉。經濟性很不好。

第二個原因是後續工作複雜。

LCD對玻璃表面的平整度等技術指標，要求相當的高。浮法工藝生產出來的玻璃，要經過很複雜的後續工藝，才可以使用。

經過幾輪工藝論證，冰飛的技術人員沒招了，最後還是按照成永興提供的思路，從頭開始試驗。

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成永興介紹的工藝方法，就是《溢流熔融法》。

這個方法，後世成為LCD乃至手機屏幕領域的主流，但此時，它只是剛剛投入規模生產。

《溢流熔融法》的發明是在1959年，但幾十年來一直沒有太大進展。直到1985年，這個技術才被突破，真正變成一個有實用價值的生產工藝。

1989年，康寧剛剛建立它的第一間工廠。正是這間工廠，把康寧送上了玻璃行業霸主地位。

現在還是一切事情的起點。

中國LCD產業，終於與世界同行，一同站在了起跑線上。

液晶產業的第一次景氣周期，馬上就會到來。

TFT-LCD的大風即將吹起，風口裡的一切，都會迎風飄揚。

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《溢流熔融法》這個名字有點怪，但解釋起來比較簡單。

將玻璃液導入容器，玻璃液到達容積上限後，從容器兩側沿外壁向下溢流而出，類似瀑布一樣在下方匯流後形成片狀基板。

這種工藝的優點很多，首先前期的設備投資比較低（與浮法相比）。另外玻璃在成型時不需要接觸任何介質，不會產生因和介質有接觸，而造成玻璃表面性質差異等問題，故此不需要後端拋光等加工步驟。

所以，具有工藝簡單，投資小，產能利用率高l等優點。

這種方法的困難之處，在於它需要容器模具。當玻璃尺寸變大的時候，模具也面臨因受機械應力，而產生變形。

這時候，如何維持玻璃溶液水平度，如何將熔融玻璃液穩定打入摸具中心，都成了問題。

這種方法製造的玻璃基板，尺寸越大，難度越大。發展到最後，製造液晶顯示器的瓶頸，在於玻璃基板的原因就在於此。

但此時，這並不是什麼問題。當前LCD的主要面向對象，只是筆記本電腦。大小還沒有超過10寸！

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成永興在玻璃基板上，也準備採用一個反動做法，那就是不切割！

所有的各世代LCD生產線（包括後世的），其生產過程大同小異，都是對一塊較大的玻璃基板進行加工。加工完成後，再切割成小塊。

這種方式，利於生產效率，增加生產量。

例如，5代線的玻璃基板尺寸是 1.2米x1.3米。全部加工完畢，把它切割成6份。每份就是一個27寸（0.6米x0.4米）的成品。一次加工，直接加工出6台顯示器（電視）出來。

但這種方式，對產線上的所有設備，及原材料都提出了更高的要求。

0.6米和1.2米，寬度增加兩倍，對上游玻璃基板的製造要求，難度可不僅僅是增加了兩倍，而是增加了20倍！

它根本就是能和不能的關係！

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同樣道理，它對所有的加工設備，也都提出了更高的要求。

例如光刻機，就必須使其直接可以照射6倍的面積（實際做不到），或者要移動六次，再分別照射。不論哪種，均提出了更高的技術要求。

不提運動零件本身的製造難度，光刻機的體積，就要大一圈吧！

這種更高的技術要求，在國外，也許僅僅是意味著成本。但是在中國，在這個時代，就成了不可能完成的任務。

不切割方案的含義，就是10寸的產品，最多對標11寸的玻璃基板！留個安全距離就可以了。

這種方案犧牲的是運行成本，但是節省的是產線建設成本（設備製造成本），更重要的是難度被極大降低了。

另外，在LCD產線上，最大的成本並不是運行成本，而是設備折舊成本。如果生產設備造價太高，其導致的折舊成本，和節省下來的運行成本比較，很難說哪個更划算。

大基板加工的方式，確實可以增加生產效率，但並不是倍數關係的增加。

用一台大光刻機，運動起來，照射一塊大玻璃六遍，看起來是一個工序，但是實際上還是照射了六遍。

這和用一台小光刻機，連續照射六塊玻璃相比，效率有高，但高得有限！

而設備呢？

6倍大的光刻機？想想就喜感。

再說了，光源和鏡頭動起來以後，《不動如山》怎麼辦？差評！

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成永興一行兩人，趕到冰飛的時候，實驗已經做完了。幾塊厚度不一的玻璃擺在了會議室的桌子上。

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